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Bis zu sechs Schneidköpfe pro Anlage sichern Ihnen eine kostengünstige Fertigung, unabhängig davon, ob es sich um eine Einzelteil- oder um eine Großserienfertigung handelt. Allgemeine Information zum Wasserstrahlschneiden Die Wasserstrahl-Schneidetechnologie ist eine zukunftsorientierte und umweltfreundliche Möglichkeit für hohe Automatisierung beim Schneiden von allen Werkstoffen. Um einen Schneidestrahl zu erzeugen wird Wasser bis zu einem Druck von 4000 – 6000 bar erzeugt. Je nach Bearbeitungsanforderung wird das Wasser durch eine Düse von 0,08 mm bis 0,4 mm Durchmesser gedrückt. Dabei wird die Druckenergie in kinetische Energie umgewandelt. Der Schneidstrahl erreicht eine Beschleunigung von 900 m/s, bezogen auf Luft entspricht das etwa der dreifachen Schallgeschwindigkeit. Damit kann man z. B. Stahl- und Aluminiumerzeugnisse bis zu einer Dicke von 250 mm schneiden. Mit reinem Wasserstrahl – Purwasser – werden Textilien, Thermoplaste, Papier, Faserstoffe, dünne Kunststoffe, Elastomere usw. geschnitten. Zum Trennen von kompakten und harten Werkstoffen, wie Hartgestein, Metall, Panzerglas, Keramik usw. findet das Abrasiv-Schneideverfahren Anwendung. Eine Mikrozerspanung erfolgt, indem dem Wasserstrahl in einer Mischkammer Natursand zugeführt wird. Ende der 60er Jahre entschied sich ein amerikanischer Flugzeughersteller für das Wasserstrahlschneiden zur Bearbeitung von Faserverbund-, Waben- und Schichtwerkstoffen. Diese Materialien reagieren besonders empfindlich auf hohe Temperaturen und Drücke. Klassische Trennverfahren von Schweißbrennen über Sägen bis zu Tafelscheren würden die Struktur solcher Stoffe zerstören. Thermische Verfahren, wie zum Beispiel das Laserschneiden, verursachen oft Verbrennungen, Verschmelzungen und Gasentwicklung an den Schnittkanten. Laser- und Plasmaschneiden erzeugen bei den genannten Metallen Spannungen, Mikrorisse und Gefügeveränderungen. Bei Fräsbearbeitung ergibt sich oft eine ungünstige Materialausnutzung und ein hoher Werkzeugverschleiß. Vorteile der Wasserstrahlschneidetechnologie Kaltes Trennen ohne Wärmebeeinflussung, damit entfallen Aufhärtungen und Verzüge Optimale Materialausnutzung durch dünnste Trennfugen oder nahtlose Schachtelung Keine Deformation im Schnittbereich Sämtliche Materialien können auch in Sandwichbauweise bearbeitet werden Zuschnitt mehrlagig möglich Alle Konturen, enge Radien, dünne Wandstärken Hohe Präzision +/- 0,05 mm Umweltfreundlich, kein Staub, keine Dämpfe Flexible Fertigung Trennen von Edelstahl Aluminium Kupfer-, und Sonderwerkstoffen bis zu 250 mm Dicke, sonst nur durch Fräs- oder Sägebearbeitung möglich

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Das Hartsteinwerk Pfalzgranit in Waldhambach wird seit Anfang der achtziger Jahre als mittelständischer Familienbetrieb geführt. Mit der Umstrukturierung und Modernisierung des Werkes in den Jahren 2007 und 2008 wurde die Versorgung der Region mit qualitativ hochwertigen Baustoffen und Schüttgütern für die kommenden Jahrzehnte sichergestellt. Im Jahre 2014 wurde eine Tochtergesellschaft der Pfalzgranit GmbH gegründet, um bereits ausgeschöpfte Hartsteinvorkommen durch regionale Annahme von unbelasteten Böden aus der Bauindustrie zu verwerten. Durch diese Maßnahme kann der Renaturierungsplan sukzessive umgesetzt werden und nicht erst bei Beendigung des Steinbruchbetriebs. Somit wird die durch den Steinbruchbetrieb beanspruchte Fläche minimiert und der Lebensraum kann der Natur zurückgeführt werden. Informationen zum Abbauprozess Der in Waldhambach anstehende Granit und Andesit wird mit unseren stationären und mobilen Anlagen zu Baustoffgemischen, Splitten und Sonderprodukten aufbereitet und durch unseren Eigenvertrieb vermarktet. Hauptanwendungsgebiete unserer Produkte sind der Straßen- und Wegebau, Garten- und Landschaftsbau, Zuschläge zur Herstellung von Beton, Asphalt und Steinkörben. Am Anfang der Geisteinsgewinnung steht die Wandvermessung mittels eines 3-D Lasermessgerätes. Anhand der hierdurch gewonnenen Daten wird ein Bohrplan zur exakten Niederbringung der Bohrlöcher auf der Sprengsohle erstellt. Nach dem Bohren werden die ca. 20m tiefen Löcher mit Sprengstoff befüllt und verdrahtet und die Sprengung ausgelöst. Das gesprengte Haufwerk wird am Ort der Sprengung von raupenmobilen Brech- und Siebanlagen zu fertigen Produkten verarbeitet und direkt auf der Sohle auf den LKW verladen, oder mit SKWs zur stationären Veredelungsanlage transportiert. Über mehrere Zwischenhalden und Siebanlagen wird der Grobschlag mit Förderbändern zur Brech- und Siebhalle transportiert und dort zu Sanden, Splitten und Schotter gebrochen und in Einzelfraktionen gesiebt. Diese werden unterflur abgezogen und je nach Kundenwunsch zu Fertigprodukten gemischt. Über eine Portalverladeanlage werden die LKWs beladen und verlassen nach der Lieferscheinerstellung unser Werk auf der B48 in Waldhambach.